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金属折弯件加工折弯工艺过程中常见的问题和解决办法：一、凹型件底部凹凸不平。
可能存在的原因：板材原本就不平整；凹型模具内部没有安装顶料装置；板材和顶板的接触面积太少或者顶料力不足。解决方法：校平规整板材；安装顶料装置并调整顶料力度的大小；添加整型工艺。
二、弯曲件宽度方向发生改变，呈现弧形或弓形角度。
可能存在原因有：板件在拉伸过程中宽度方向拉伸大小和收缩量的大小不同，而发生弧度的改变和旋转角度的改变。解决方法：加大弯曲设备对板件的压力；加入矫正工艺；提前注意板材纹路与弯曲的方向一致。
三、弯曲部位发生开裂。
可能导致的原因：板材纹路方向和弯曲方向不相交；弯曲内半径偏小；带有毛刺的一面朝外；选用板材的可塑性太差。解决方法：调整下料排列方式；调大模具的弯曲半径大小；改变毛刺的位置在板件内部的圆角；采用可塑性好的材料或者使用退火工艺。
拉伸折弯件出现开裂的原因及常见缺陷及工艺措施[一]、不锈钢拉伸折弯件出现开裂的原因
折弯是一种通过压力机和模具对板材、带材、管材和型材施加外力，使其塑性变形或分离，从而形成具有所需形状和尺寸的工件（不锈钢拉伸折弯件）的方法。汽车车身、底盘、油箱、散热器片、仪器仪表、家用电器、办公机械、家用器具等产品中有大量不锈钢拉伸折弯件。不锈钢拉伸折弯件的生产和加工需要经过许多工艺过程。如果在操作过程中稍有不慎，容易造成不锈钢拉伸折弯件撕裂、歪斜等不良现象，影响产品的正常使用。以下是对不锈钢拉伸折弯件开裂的原因和预防方法的分析。
1、局部拉应力过大
在加工过程中，由于局部拉应力过大，不锈钢拉伸折弯件受到内部应力和外部冲击的影响，导致局部大的胀形变形和开裂。
2、成形工艺参数执行未到位
在零件的成形过程中，该工艺要求凹模、压料芯和二者的零件紧密配合在一起，当机床滑块向下滑动时，金属板的塑性变形受到挤压，以实现成形。加工技术人员在此阶段未按工艺规定要求及时调整机床压力，工作不稳定，导致不锈钢拉伸折弯件开裂。
3、翻边成形模具设计缺陷
模具由一模双腔的左/右件公用。由于该工艺不仅包括翻边，还包括形状成形，且零件特别复杂，弯曲表面较窄，成形要求凹模压料芯和成形表面一致，模具结构条件和成形行程大，压料面积小，且出现裂纹的情况。
4、折弯油性能是否符合工艺要求
折弯油在折弯工艺中起到隔离模具和工件的作用。然而，使用菜籽油、机械油和其他非特殊油产品，由于其性能差，在折弯过程中油膜瞬时破裂，会在工件上造成划痕、起毛刺和毛边。严重情况下，工件会开裂，模具会损坏等问题。
[二]、不锈钢冲压折弯件常见缺陷及工艺措施
随着不锈钢冲压折弯件在工程机械产品上的广泛应用，为满足其产品质量和生产需要，其质量标准也逐渐提高。数控折弯机在冷态下可利用所配备的通用模具（或专用模具）将金属板材折弯成各种所需要的几何截面形状的工件，折弯工艺的合理性直接影响到产品较终成形尺寸和外观。通过对折弯缺陷过程控制和预防，采取相应的工艺方法来提高工件质量。
（1）折裂：材料经剪切或冲裁后，五金冲压折弯件在边缘常出现毛刺或细小裂纹，弯曲时易形成应力集中而被折裂，通过可见工件折裂时剪切面（带毛刺面）向外，开裂位置发生在工件的剪裂带和揉压带。对此采取的工艺措施为：①经剪切或冲裁后的工件，折弯时保证剪切面向里，即处于受压状态，成形效果较好。
②折弯前对工件进行去毛刺处理，折弯后可对折裂处使用手工砂轮机修磨。
（2）回弹：金属材料在弯曲过程中，塑性变形和弹性变形同时存在。在弯曲结束时，因弹性变形的恢复而产生回弹。回弹现象直接影响工件的尺寸精度，须加以控制。对此采取的工艺措施为：①角度补偿法。若工件折弯角度为90°，折弯机下槽（V形）开口角度可选择78°。
②加压时长增加校正法。在弯曲终了时进行加压校正，延长折弯机上模、工件、下槽的接触时间，以增加下槽圆角处的塑性变形程度，使拉压区纤维的回弹趋势互相抵制，从而减少回弹。
（3）凸起：对于中厚板（厚度t≥6mm）折弯，情况比较特殊，折弯线附近区域在弯曲过程中会出现纤维组织变长，造成折弯圆角处形成凸起，通过对车间成形工件观察，圆角凸起大小随板厚增加而增大。对部分工件质量要求较高的，圆角凸起会影响焊接或装配尺寸精度，需采取工艺措施去除。对此采取的工艺措施为：①若采用热切割设备下料，工艺人员在板件展开下料时，对下料图以折弯线为中心作向里凹圆弧，去掉多余板料，其中R为圆弧半径。②对没有进行板料切割凹圆弧的工件，在折弯完成后进行手工修磨至要求的尺寸精度，若装配精度要求较高，需对工件进行铣边处理。
（4）滑料：①情形1：待不锈钢冲压折弯件出现折弯线和工件边缘线不平行的情况，即一端在折弯机下槽上有支点，另一端无支点，其中L为割缝长度。②情形2：待五金冲压折弯件折弯线和工件边缘线平行，但两端在折弯机下槽上均无支点。对此采取的工艺措施为：①增加割缝处理。
针对情形1，工艺人员对下料图沿工件折弯线方向增加割缝，其长度为工件折弯线向外偏移，偏移宽度为选择折弯机下槽宽度的一半。②增加余量处理。
针对情形2，工艺人员对下料图增大尺寸，以使边缘在折弯机下槽上有支点，满足折弯。待折弯工序完成后，对其按照产品图进行切割余量处理，修磨割口，满足产品质量要求。
（5）压痕或滑伤：工件在压弯时，受折弯机上模和下槽挤压作用，出现不同程度压痕或滑伤。一般碳钢件表面粗糙度要求不高，轻微的伤痕对其没有影响。但是对于430―2B、12Cr17Mn6Ni5等一些特殊材质，外观镜面，需采取一定工艺措施予以保护。对此采取的工艺措施为：①对于碳素钢材质，增大折弯下槽宽度，使其成形圆角半径增大，减小下槽对工件的挤压。
②对于特殊不锈钢材质，压弯前做准备工作，在折弯机下槽上铺纸隔离，若工件两面均需要保护，也可对工件沿折弯线方向铺纸隔离。有较好生产条件者，可使用防压痕垫。
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